5 S

Les outils du Lean Manufacturing

Méthode 5 S

 

L’usine propre vécue au quotidien

La méthode 5S, est une démarche essentielle contribuant à l’image de l’entreprise et à l’efficacité de production, dont l’objectif est de contribuer à l’image de propreté et d‘efficacité à l’atelier.

Les objectifs de la méthode 5S :

  • Avoir des postes de travail rangés, fonctionnels et performants
  • Améliorer la productivité
  • Améliorer la qualité

Son nom est constitué des 5 premières lettres des mots japonais :

SEIRI (Débarras) ; SEITON (Rangement) ; SEISO (Nettoyage) ; SEIKEITSU (Ordre) ; SHITSUKE (Discipline).

Basé sur un travail de groupe, elle permet de redonner une vision claire et positive de l’atelier, avec gain d’espace, de rangement et de circulation des matières, de motivation des hommes, de simplification des flux physiques, de l’amélioration de la sécurité, …

Concernant tous les secteurs d’activité, elle trouve sa place dans le cadre des exigences de performances de l’entreprise, en particulier de productivité et de Qualité.

C’est également une démarche de management participatif, conforme à la nouvelle version des normes ISO 9000, version 2000.

Méthode 5 S

Méthode 5 S

Accompagnement sur un cas d’étude en entreprise :

Une sensibilisation initiale des personnes concernées par le projet est nécessaire pour ensuite appliquer la méthode 5S à un chantier défini en commun avec le(s) responsable(s) de l’entreprise : un îlot, une zone de production, ou tout l’atelier si cela est possible.

Les différentes étapes (les 5 S) sont présentées au groupe d’intervention.

A l’issue de la sensibilisation de chaque étape, des propositions sont faites par le groupe pour améliorer la situation à l’atelier, ou sur le chantier défini.

La mise en oeuvre des propositions doit être validée, en tout ou partie, par les responsables du projet dans l’entreprise.